Rýchla popularizácia technológie keramickej atramentovej tlače nemusí mať v súčasnosti významný vplyv na znižovanie výrobných nákladov keramických podnikov. Technológia atramentovej tlače pre zjednodušenie
Tradičná sieťotlač a technológia bubna sú zrejmé a najzreteľnejšie je zníženie rozdielov v glazovaných dlaždiciach medzi rôznymi regiónmi v Číne. Keramická atramentová tlač urobila imitáciu pohodlnejšou a rýchlejšou. V posledných dvoch rokoch, keď prevláda plné zasklenie, popularita technológie keramickej atramentovej tlače zintenzívnila trend homogenizácie produktov. Samozrejme, mnohí výrobcovia zvýšili zložitosť procesov výroby kompozitov, zvýšili pridanú hodnotu produktov a tiež zvýšili náročnosť napodobňovania.
V súčasnosti sú bežné požiadavky na pigmenty na trhu v podstate pod 5u, samozrejme, požiadavky na rôzne pigmenty sú tiež odlišné. Na základe vzoriek niekoľkých spoločností na trhu môže veľkosť pigmentových častíc produktov kobaltovej modrej a hnedej série v zásade dosiahnuť menej ako 5 um, zatiaľ čo počiatočná veľkosť častíc zirkónia prazeodymovej žltej je relatívne hrubšia, vo všeobecnosti medzi 6-7 u. Spracovanie pigmentov pre keramický atrament priamo ovplyvňuje neskorší výkon a ukazovatele vývoja farby atramentu. Najmä pri produktoch zirkónovej série je z dôvodu relatívne nízkej teploty kalcinácie obzvlášť dôležitý výber mineralizátorov a výber surovín v receptúre keramického pigmentu ovplyvňuje aj vodivosť v neskoršom štádiu. Aj preto má trh na čierne pigmenty pomerne vysoké požiadavky. Oxid železa a oxid kobaltu v čiernej farbe môžu v podstate predstavovať 50 % surovín vo vzorci a samotný oxid kobaltu má tiež určitý magnetizmus.
Guľový mlyn sa používa hlavne na predbežnú úpravu pigmentov keramických atramentových atramentov. Pridanie kyseliny chlorovodíkovej alebo vločkovej zásady počas procesu vodnej gule môže slúžiť ako kyslé alebo zásadité umývanie. V súčasnosti väčšina keramických atramentových pigmentov na trhu nie je umývaná ani upravovaná vodnými guľôčkami. Kvôli zložitosti procesu a dodatočným výrobným nákladom používa väčšina výrobcov glazúr suchú rafináciu. Bežne používané zariadenie zahŕňa mikropráškový stroj vyrobený v Zhejiang a mikropráškový stroj vyrobený spoločnosťou Guangzhou Gravity. Mikropráškový stroj má relatívne malý vplyv na spracovanie hnedých sériových výrobkov. Hnedé a čierne farby v pigmentoch keramického atramentu, ako aj kobaltová modrá, sa v podstate spracovávajú suchou rafináciou. V prípade produktov zirkónia prazeodymovej žltej niektorí výrobcovia používajú suchú rafináciu, aby určili, či sa majú premyť vodou na základe ich zamýšľaného použitia.
Domáce podniky na výrobu pieskových mlynov aktívne vstúpili do výrobného procesu domáceho keramického atramentu v posledných troch rokoch. Podľa komunikácie medzi odborníkmi v strojárskom priemysle a autorom, pieskové mlyny skutočne existujú už dlho a sú široko používané v atramente, organickom atramente, vysokovýkonných práškových materiáloch a iných oblastiach.
Vzhľadom na moju doterajšiu prácu vo výskume keramických farebných glazúrových materiálov a vývoj aditívnej technológie som sa v strojárstve veľmi nevyznal. Preto som konkrétne konzultoval s pánom Song Kefu, generálnym riaditeľom Dongguan Langling Machinery, ktorý bol jedným z prvých výrobcov pieskových mlynov v domácom priemysle pieskových mlynov, ohľadom niektorých aspektov pieskových mlynov. Podľa úvodu pána Songa existujú dva hlavné typy pieskových mlynov používaných na výrobu keramického atramentu, najmä kvôli rozdielom vo vnútornej štruktúre. Jedným z nich je keramický kotúč turbíny a druhým je pieskový mlyn s ostrými hrotmi nástrojov, ktorý v súčasnosti propaguje spoločnosť Langling Company. Vďaka svojmu relatívne veľkému priestoru prechádza materiál turbínového typu dvoma vnútornými cyklami mletia, čo vedie k lepšiemu homogenizačnému efektu. Vďaka relatívne koncentrovanému priestoru medzi hrotom tyče a úzkym priestorom steny hlavne je účinnosť brúsenia hrotu tyče vyššia ako u turbínového typu, ale povrchová dekorácia materiálu nie je taká dobré ako pri turbínovom type. Efektívna rýchlosť brúsenia a zušľachťovania materiálov je 13 metrov za sekundu a povrchy pod touto rýchlosťou sú v podstate zbytočné. O tejto problematike sa bude diskutovať v nasledujúcom stĺpci.
Cowint je najväčšia továreň na výrobu filmov DTF v Číne